Tourenski selber bauen

Bevor man die Werkstatt betritt, ist die schwierigste Arbeit getan. Soviel vorweg: es ist eine schamlose Lüge, dass der Bau eines Skis mit dem Fixieren der Kanten am Belag beginnt. »Geben Sie Ihren Wünschen eine Form«, steht auf der Website von Build 2 Ride, einer Skimanufaktur in Farchant bei Garmisch-Partenkirchen.

Ein Ski wie ich ihn will. Das klingt nach Märchen und Feenstaub. Die Tage verbringt man mit Ideensuche in den Skiabteilungen der Sporthäuser, nachts raubt einem die Bandbreite von langlaufdünn bis snowboardbreit den Schlaf. Bis Konstrukteur Matthias Schmidlechner anruft, man möge doch bitte endlich die gewünschte Taillierung mitteilen. Das Holz müsse in die Fräse. Das klingt nach Deadline und Sägespänen.

Die wenigsten haben millimetergenaue Vorstellungen ihres Traumskis. Daher bietet Build 2 Ride auch Standardmodelle zum Nachbauen an. Oder zwingt die Kunden einfach zu ihrem Glück. »Was soll er denn können?«, fragt Schmidlechner. Ein Tourenski für Tiefschneetage, nicht zu schwer. Und die Schaufel sollte noch in Aufstiegsspuren passen.

»Dann mach ihn nicht breiter als 88 in der Mitte. Hinten leg ich ihn auf 110 fest, sonst liegt er beim Traversieren nicht auf.« Tags darauf ruft die Druckerei aus Hamburg an. Ob man sich denn für ein Design für das Deckvlies entschieden habe? Hmpf.

Alle Ski schön durchnummeriert

Die Qual der Wahl hat ein Ende, wenn man Samstag morgen die Werkstatt betritt. Firmen-Mitgründer und Seminarleiter Florian Baumgärtel setzt Kaffee auf, Lehrbub Michi den Sekundenkleber. In einer Ecke stehen gehobelte und nummerierte Holzbretter, die künftigen Kerne. Überhaupt ist alles nummeriert, vom Werkzeugkoffer bis zum Teilnehmer.

Nicht, dass Thierrys Telemarker (4) am Ende mit Thorstens 1.-FC-Köln-Dekor (1) zurück nach Zürich gehen, in denen die harten Glasfasergurte für Freerider Sebastian (3) flexen. »Kam alles schon vor«, sagt Baumgärtel. Auch einiges an Verschnitt, weshalb er die Beläge der Ski schon vorab computergesteuert ausschneiden lässt.

Bei fast allen Schritten zum eigenen Ski hilft man sich gegenseitig. (© Thomas Ebert)

Dann aber wird’s manuell. »Schritt eins: Kanten biegen« ruft Baumgärtel. Manch einer wünscht sich jetzt seine vom vielen Stahlbiegen schwarzen und breiten Finger, die die Kanten wie Bindfäden zurechtlegen. Ein paar Tropfen Kleber, Klammer drauf, zehn Zentimeter Kante fertig. Es dauert. Bei vier Kanten à einssiebzig auch mal einen halben Vormittag.

Schritt zwei: Werkstoffkunde. Baumgärtel zieht einen Wagen heran, darauf sind zwei Rollen Glasfasermatten. »Es gibt weich und hart«, sagt Baumgärtel. »Wer will was?« Je eine Lage wird unter und über dem Holzkern verbaut – die sogenannte Sandwich-Bauweise. Als Zug- und Druckgurt definieren sie später den Charakter des Skis.

»Seid vorsichtig«, warnt Baumgärtel, »das Eschenholz ist an sich schon steif.« Kombiniert mit zweimal hartem Gurt entstünden zwar Pistenracer mit der Spurtreue einer Eisenbahn, aber auch einem katapultartigen Kurvenausgang. »Manch einer hat seinen Ski schon als unfahrbar zurückgegeben« schmunzelt Baumgärtel, »da waren wohl die Oberschenkel zu dünn.« Woraufhin neun von neun Teilnehmern ihren Druckgurt von der weichen Rolle schnippeln.

Selbstbau-Workshops boomen

Die Unterarme jucken noch, als Axel Forelle, der dritte im Bunde, mittags mit Leberkas und Brezen in die Werkstatt kommt. An 35 Wochenenden im Jahr tut er das inzwischen, das Geschäft brummt. »Der süddeutsche Markt wird bald gesättigt sein«, meint Forelle. Viele haben den Workshop als Geschenk bekommen, auch Teambuilding und Junggesellenabschiede sind beliebte Anlässe für den Skibau.

Ex-Skirennläufer Forelle, Snowboard-Profi Baumgärtel, BMW-Konstrukteur Schmidlechner – sie haben mit ihrer 2012 gegründeten Skimanufaktur einen Nerv der Zeit getroffen, zu dem der Wunsch nach Individualität ebenso gehört wie die Sehnsucht nach dem Simplen. Reduktion auf das Wesentliche statt Wettrüsten mit Carbon, Titan und anderem raumfahrterprobten Schnickschnack.

Rocker oder nicht, das ist die Frage. (© Thomas Ebert)

Bliebe man im Sandwich-Bild, entspräche der Industrie-Ski dem trotz sieben Soßen seelenlosen Fast-Food-Burger, der Selbstbau-Ski einem bedächtig gegrillten argentinischen Rindsteak, das zur Perfektion höchstens noch Salz und Pfeffer braucht. Am Nachmittag werden die Sandwiches belegt. Noch liegen die Kerne lose auf den Belägen, denn vor dem Verkleben werden die Fahreigenschaften festgelegt.

Von der Werkbank in den Tiefschnee

Forelle geht mit einer Kiste voller Holzleisten reihum. »Reiner Tourenski?« Er schiebt ein Holz unter die Mitte des Kerns und ein zweites unter die Spitzen. »Viel Rocker brauchst du nicht. Den Auftrieb bringt die Schaufel«, sagt er, »aber Vorspannung brauchst du fürs Hochgehen, die gibt dem Ski einen Pop, damit er nach vorne geht«.

Während man noch rätselt, wie Forelle die Werkbank in Tiefschnee übersetzt, ist Tobias an der Reihe. »Ich hab drei Kinder, zum Tourengehen komme ich kaum.« Ein Freerider? Zwei dicke Leisten vorne und hinten, null Vorspannung, Modell Fassdaube. Und so fort. Bis in den Abend wird im Akkord und in Zweierteams Epoxidharz angerührt, mit kindlicher Freude auf Belag, Glasfasermatten und Holzkern verteilt und je nach Belieben mit Furnier oder Designvließ bedeckt.

Von extrovertierten Sondereinlagen (im Web ist die Rede von Hundehaaren, Reizwäsche und ähnlichen Späßen) keine Spur, Papierschnipsel mit dem eigenen Namen sind das höchste der Gefühle. Damit die Rohlinge zum Leben erwachen, kommen sie in eine Art Leichensack. Eine Vakuumpumpe saugt dann die Arbeit eines ganzen Samstags binnen Sekunden in eine Form, die zum ersten Mal so richtig nach Ski aussieht. Ab in den Ofen, 12 Stunden, bei 60 Grad. Fast wie in Argentinien.

Jetzt bloß nicht versägen. (© Thomas Ebert)

Für den Sonntag bleibt die Fleißarbeit. Ski auspacken, mit der Stichsäge entlang der Kanten aussägen (ja, die halten das aus) und schleifen, schleifen, schleifen. Das Finish an den Seitenwangen übernimmt Baumgärtel, Belagstuning und Bindungsmontage die Skischule.

Forelle überreicht das Skibau-Diplom. Eineinhalb Tage hat der Skibau gedauert. Eine knappe halbe Stunde veranschlagt die Industrie für einen Ski, der bei mittlerer bis gehobener Preislage so viel kostet wie der ganz persönliche Traumski. Lohnt sich das? Wenn man seine Zeit gerne im Kreis netter Menschen verbringt, neue Dinge lernt und lieber weiß was drinsteckt, als nur das Preisschild abzuknibbeln, dann ja. Selbst, wenn einem Bretter nicht die Welt bedeuten.

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Kleines Ski-ABC

Klassische Touren- und Pistenski haben eine rein positive Vorspannung (Camber). Unbelastet berühren hier nur Skispitze und -ende den Boden. Standard sind inzwischen Ski, die im Schaufelbereich über ca. 20% der Skilänge negativ vorgespannt sind (Rocker). Das macht den Ski drehfreudiger und sorgt für Auftrieb im Tiefschnee. Nachteilig ist nur das Flattern bei hohem Tempo. Je mehr Rocker, desto kürzer ist die aufliegende Kante, die im Eis für Grip sorgt. Fullrocker mit 100% negativer Vorspannung sind daher nur etwas für reine Tiefschnee- und Trickskifahrer.

Die Körpergröße plus fünf (laufruhiger) oder minus fünf (drehfreudiger) Zentimeter ergibt die Skilänge. Die Taillierung wählt man primär über die Skimitte: Breiten zwischen 80 und 90 mm eignen sich für fast alle Fälle, Grammjäger suchen schmälere, Powderjunkies breitere Ski.